Кратко рассмотрим меры по интенсификации процессов затвердения бетона.

Если принять, что в широко используемых в строительстве цементах среднее содержание добавок (шлака) составляет 40 %, то для производства чисто клинкерного цемента необходимо увеличить объем производства клинкера приблизительно на эти 40 %. Это требует увеличения мощностей по получения клинкера. Кроме того, на производство клинкера расходуется основное количество из всех топливо-энергетических ресурсов, затрачиваемых на производство цемента. Кроме того, следует отметить, что не каждая сырьевая база, которая используется при производстве цемента, позволяет выпускать цемент с высоким процентным содержанием алита. Поэтому использование только чистых клинкерных цементов с высоким процентным содержанием алита вызовет значительные затруднения.

Правильно даже сказать, что это просто невозможно, так как при массовом использовании только чистых клинкерных цементов с высоким процентным содержанием алита экология ухудшится, а объем производства цемента, этого «хлеба строительства», уменьшается. Для сведения, в СССР было около 100 цементных заводов, но только 6 из них выпускали высокоалитный цемент. Следует отметить, что использование химических добавок приводит лишь к первоначальному (в первый период начала твердения бетона) повышению прочности и их введение наиболее эффективно при использовании низкоаллюминатных портландце-ментов. С увеличением доли аллюминатов в составе цементов активность добавок уменьшается и даже может привести к получению отрицательных результатов.

Кроме того, применение добавок, содержащих, например, соединения хлора, как уже указывалось, недопустимо в конструкциях, где применяется сталь для армирования бетона. А монолитный бетон в настоящее время, как правило, армирован стальной арматурой, канатами или проволокой.

В последнее время появились новые комплексные добавки в бетонную смесь, которые ускоряют процесс твердения исходного бетона и не агрессивны по отношению к стальной арматуре. Этим вопросам посвящены, в частности, работы профессора Н. П. Блещика.

По данным, приведенным в нормативах, сроки достижения требуемой прочности бетона при плавном повышении температуры от 20 до 80 °С сокращаются в 8-10 раз, в то время как за счет других технологических приемов только на 10-30 %.

Строго говоря, бетон подвергается тепловому воздействию всегда. Он получает тепловую энергию из внешней среды и в результате тепловыделения при гидратации цемента. Здесь под тепловой обработкой бетона понимается специальное, целенаправленное тепловое воздействие на бетон для ускорения изменения его свойств при твердении или регулирование таких свойств с принудительным подводом тепловой энергии.

Установлено, что тепловая обработка исходного бетона существенно ускоряет процесс гидратации цемента. Поэтому в целях сокращения периода распалубки железобетонных изделий всегда стремились интенсифицировать процесс твердения исходного бетона с ее помощью.

Изменение температуры среды, в которой происходит нормативное твердение исходного бетона, оказывает влияние на темп набора прочности бетона. В нормативах приводятся данные, полученные С. А. Мироновым, о прочности бетона в возрасте до 27 суток, который твердел при различных температурах: от 5 °С до 35 °С.